    树脂流动度太小造成气体无法逸出 真空异常 内层板设计不当，有失压区或封闭设计 压合条件不当，造成流胶过底

   针对树脂流动度小，能调整压合程式（加快升温速度，提高压力， 提前 上压）  内层板设计的基本要求合理，对于空白区域用dummy pad填充，增加残铜率， 不得有封闭设计  在压合启动前检查真空

   当温度90℃ 1. 检查漏电保护开关是不是跳掉，如是，合上漏电保护开关重压，不行，换一台压机 或底盘生产（见3） 2. 如不是，使用〈cycle interrupt〉键中断程序，用万用表检查上加热器及保险丝，加热 器阻值：12±2Ω(73# ：14±2Ω)，保险丝阻值：﹤5 Ω，查出问题立即对症处理： 换压机，底盘或换保险丝（见3） 3. 如没有压机 可换或需要长时间(超过10分钟)，先不要修理，立即重压此板(如温度低 于80度 ,可以不压等压机或修理)，减少报废数量，压好后通知维修部修理。此板留 工程师处理（或拆板编号）  当温度处于90℃ ~ 170℃（normal板170℃，HTG板180℃）时，按F1报警取消，继续生产使温度超过要求温度后 同〈1〉操作（期间准备必要的工具：万用表，保险丝，ADARA等）  当温度处于＞170℃（normal板170℃，HTG板180℃）时，按F1报警取消，继续生产，加长固化时间20分钟

  抵消挥发物产生的蒸气压。提高树脂的流动性。增加层间粘结力。防止冷却 时因热应力导致变形

  建议1~ 3℃ /min  3 step：粘度依然很高。本步骤之目的是达到硬化温度 建议５ ~ 6 ℃ /min  4 step：硬化步骤。达到基材使用之要求。固化时间必须要超过40分钟

  固化剂DICY/PN在常温下很稳定，温度上升后可迅速固化，实验表明 170℃/185℃是理想的固化温度。所以压合时要控制温度在170℃/185℃以 上保持一定的时间，使固化反应完全。 升温速率： 保持一定的升温速率能适当地增加树脂的流动性，提高树脂浸润性， 并防止因热应力引起的问题

  上下层应选用较多的层数或者厚度，以减少上下热 盘温差对上下层材料性能的影响。（通常161g的 牛皮纸用到15张） 中间层建议适当添加缓冲层。当压力越大时需要添 加的层数越多。 使用的次数可以用压合前后的缓冲变化作为评估标 准，通常能够正常的使用两次。

  一定要使用J-type 感温线中的金属丝应该越多越好 必须使用抗高温胶带 每次使用后需要检查，确保下次使用正常 不同板厚的时候合叠的时候，必须放在板子较薄的层中 建议合叠的范围如下：

  压合的原理与不同压合机的特点 电压合的控制过程与程式设置 叠合用材料说明 异常处理

   设备构造复杂，成本高  单机产量小  压力是气压工作方式，没办法提供大压力  耗材铝合金镜板损耗大

  黨電流通過銅箔的時候, 在stack 中將會產生熱. Stack 的每一層都像一個加熱器,都滿足焦耳定律

   树脂流动度大或储存条件不良吸水造成流胶量太大  设计不当，残铜率低  胶含量少

   针对树脂流动度大，能调整压合程式（降低升温速度，降低压力， 推迟 上压）  对于空白区域用dummy pad填充，增加残铜率  设计用高含胶量的PP

   从接触压力到最高压力的那一点称为上压点。  掌握加压的最佳时机，就能够获得控制芯材的质量

   如果加压点选在t1之前，处于流体区，树脂的粘度较小，压合后也许会出现以下几种情况：

  压合机的构造为密封舱体，外舱加压，内袋抽真空收热压合成 型，各层板材所承受的热立及压力，来自四面八方加压加温的惰性 气体

   优点：由于压力和热力来自于四面 八方，板厚均匀性好，适合高层板  缺点：设备复杂，成本高，产量少

  液压式压合机的构造有真空式与常压式，其各层开口之间的板材夹 于上下两热盘间，压力由下往上压，热力由上下热盘加热传到板材上

  电压合机 是革命性压合机，其作动原理为在一密 闭真空舱体中，利用连续卷状铜箔叠板，在两端 通电流，因其电阻使铜箔产生高温，加热Prepreg， 压力由上方的气囊施加压力，达到压合效果

   利用上下夹层之铜板箔通电加热，省能源，操作成本低  内外层温差小、受热均匀，产品的质量佳  Cycle time短约70~100min.  升温速率快(MAX10℃/min.)

  四步升温曲线 step：PP仍然是固态。所以，升温速率可以相对快一点 建议５ ~ 6 ℃ /min  2 step：此步骤最为关键。PP 融化，并且开始交联。其粘度根据升温速率

  的不同而变化。并且升温速率越快，其粘度越小。如果胶流量超过 ５MM,则有必要降低升温速率。反之，若无流胶，则宜加快升温速率

  •随着温度的升高，树脂呈熔融 状态流动和浸润，并与偶联剂反 应，随着交连所产生的分子链不 断增大，树脂粘度由小变大，直 至形成不再流动的凝胶体，完成 固化。 •如图所示，半固化片由粘弹状 向粘稠状和流体状过渡，此时压 力不宜过大,以保证浸润玻璃布 ，逸出气体。t1至t2即粘稠区是 开始加压的时间段，然后由粘稠 状过渡到粘弹状，直到完全固化 。

  镜板使用后建议每次清洁 镜板使用一定要每次翻面使用，重复在一面使用很容易造成 变形 高压力的程式易引起镜板变形，慎用高压力 6L以上多层板压合时，铆合点是没办法避免的，不同长边尺寸的 板子使用不相同尺寸的镜板，可以大大减少镜板因铆合点产生的 报废 叠合时使用除尘布清洁镜板表面，可以减少灰尘造成的板子表 面问题。 使用时需轻拿轻放，避免刮伤；镜板存放时尽量斜放。

   流胶，板厚度中间厚边缘薄  板边缘因树脂含量少而出现白边  滑板  织纹显露  板树脂含量降低,影响介电性能和绝缘性能  板内应力提高，压合后易扭曲变形

  压制后会有以下几种情况出现：  干板，干线，干点  气泡  芯材层间粘结力减弱，易发生爆板  树脂与铜箔间剥离强度减弱

  零针点凹陷划伤漏点精选课件24镜板的使用时错开镜板的使用时错开pressplatesmusthave5mmonlylongerdirectionedgeremember精选课件25叠合少量板子的时候的使用叠合少量板子的时候的使用usingtwopressplatesusingthreepressplatesmaxcovercuppmltray精选课件26错误的叠法错误的叠法asymmetricstackasymmetricstack精选课件27感温线放在叠板层内垫高的叠法垫高的叠法足够的缓冲层精选课件28镜板使用一定要每次翻面使用重复在一面使用非常容易造成变形6l以上多层板压合时铆合点是无法避免的不同长边尺寸的板子使用不一样的尺寸的镜板可以大幅度减少镜板因铆合点产生的报废叠合时使用除尘布清洁镜板表面能够大大减少灰尘造成的板子表面问题

  下面最多放三张镜板 在叠板层与垫高层中间一定要用很厚的缓冲层隔离 感温线放在叠板层内

  ◦ 缓冲的作用，平衡压力，使 压力在作用时更均匀 ◦ 减少热量的损失，减少外界 环境对上下层温度的影响

  表面质量 吸水性 是否掉屑 缓冲性（可以看每次压合后 厚度的变化来看缓冲效果） ◦ 厚度（表面积重量）

  高速升温其达到最低粘度点较快, 但是其最低粘度较小,其最大流胶 范围较短,这是由于于胶的硬化动 力学决定 V 但是对于同一种胶而言,其升温速度 越大,其流胶越多 对于不同的Gel time的材料,Gel time越长,其可利用的流胶时间越长, 所以应使其最小粘度不至过多.因此 应使用较慢升温速度进而达到流胶适 量.短gel time则相反,应使用高升温 速度

  ◦ 每次一定要使用防滑块与防滑框 ◦ 按时进行检查防滑块上的螺丝是否有松动，要定期加紧。

      树脂流动度大或储存条件不良吸水造成流胶量太大 流胶不均造成压合滑移 排版没有对齐产生失压 树脂流动度太小造成气体无法逸出

   PP储藏室控制温度小于24℃，湿度小于60%  零散材料必须及时使用，并要求封包  排版必须沿镭射光线放板，板lay在整个底盘的中间  针对树脂流动度小，能调整压合程式（加快升温速度，提高压力，提前 上压）

  ◦ 作为绝缘材料，在stack中起 到绝缘的作用，形成回路 ◦ 提供一个平整、洁净的平面， 相当于传统压合中的钢板作用